无人运输车精准运输物资，巡检机器人24小时运转，自动化生产线高速运转，管控系统全程控制……目前，在全国制造企业的生产车间里，“聪明的员工”互相负责，每个环节都出色工作。近年来，我国经历了接二连三的数字化浪潮，按下了推动制造业数字化转型的“加速键”。国家统计局数据显示，今年10月，高技术制造业、装备制造业、消费品工业PMI分别为50.5%、50.2%和50.1%，继续位于扩张区间，明显高于制造业总体水平。工业支撑作用持续显现。 “制造商的数字化转型“制造业是解决高端工业软件和关键零部件‘卡壳’风险、建立自主可控的现代产业体系的重要途径。”北京工业大学经济管理学院教授、博士生导师王超在接受记者采访时表示，推动制造业数字化转型，可以为形成新发展格局提供坚实的产业支撑。当前，我国数字技术快速发展，其应用领域逐步扩大。 “智能制造车间”、“智慧工厂”、“数据服务平台”正在加速推进，为制造业数字化转型注入源源不断的内生动力。在甘肃兰州某新能源材料公司智能制造车间，AGVS高效运输机器人。材料；智能控制中心大屏上，设备运行状态和各种数据一目了然，一线图像实时更新。 “通过智能化改造升级，公司实现了从原料投料到成品入库全过程的实时监控。”相关负责人表示，数字化转型后，公司生产效率显着提升。自动化、智能化设备取代了人工重复、高强度的工作，工人数量减少了50%。数字化转型、智能化转型优化了生产流程。越来越多的制造企业正在将数字化技术融入到生产的各个环节，持续赋能企业提质增效，推动制造业高质量发展尝试。在广东佛山某陶瓷制造公司5G智慧工厂，自动化生产线上，AI视觉质检系统精准检测微小缺陷，准确率稳定在98%以上；在5G数字智能控制系统控制室，整个数据NG生产流程在屏幕上实时更新；工厂屋顶上，光伏发电设备自动、源源不断地输送清洁能源……相关负责人表示，转型升级后，企业不仅实现了“提质”，也开始走上可持续发展之路。随着制造业数字化转型加速，挑战不容忽视。王超表示，我国高端工业软件和关键零部件等领域还存在技术短板；数据标准尚未统一，阻碍了产业链协调；投入高、周期长、投资回报不确定，造就了一大批中小企业“不敢动，或者不会动”；企业组织惯性依然存在，缺乏懂工艺、懂技术的复合型人才，阻碍了数字化转型的深入推进。如何解决这些问题，推动制造业从“单点智能”向“全链协同”数字化转型，推动制造业高质量发展？王超给出三点建议：一是利用人工智能等数字技术为转型增添动能。从大规模AI模型辅助研发、动态优化复杂生产排程、解决检验质量样本缺乏等问题，加快构建高效“人机协作”的新范式。其次，我们必须把数据视为关键资产和创新商业模式。一方面，推动“服务转型”，利用适销对路的设备数据，提供预见性维护、运营优化等高附加值服务；另一方面，探索“生态盈利”，打造工业互联网平台，通过连接众多资源、提供平台服务，获得传统制造业之外的多元化收入。三要同步推进技术升级和公司治理。创建一支能够快速响应的灵活团队，在技术和设备升级的同时，依靠数据优化组织结构、报告流程、决策程序等。 （实习生郭一进对本文也有贡献）